Issue |
Mécanique & Industries
Volume 7, Number 2, Mars-Avril 2006
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Page(s) | 111 - 122 | |
DOI | https://doi.org/10.1051/meca:2006025 | |
Published online | 21 July 2006 |
Récents progrès expérimentaux et théoriques en micro-perçage des polymères par faisceaux laser ultraviolets
Recent experimental and theoretical advances in microdrilling of polymers with ultraviolet laser beams
Laboratoire de Physico-Chimie Moléculaire, LPCM UMR 5803, Université
de Bordeaux 1, 351 cours de la Libération,
33405 Talence, France
Reçu :
21
Octobre
2004
Accepté :
25
Janvier
2005
L'utilisation du perçage laser s'avère une
alternative incontournable lorsque le diamètre de perçage est aux
environs de 10 à 50 m, domaine où les moyens conventionnels
deviennent difficiles à mettre en œuvre et coûteux. De plus il
se présente comme une technique de choix pour un certain nombre de
matériaux : les composites, les mous et les ultradurs, qui ne sont pas
travaillés facilement au niveau microscopique avec les outils de coupe
mécaniques. Nous avons apporté la preuve que des conditions
d'expérience bien choisies sont capables de produire des micro-trous
avec des rapports de forme records (jusqu'à 600) dans des polymères
purs comme les PET, PI, PC, PS, PMMA, PEEK,... Par exemple des trous de
diamètre typiquement dans les 30
m peuvent être aussi longs que
18 mm, profondeur à laquelle la vitesse tombe presque à zéro, et
le profil devient stationnaire. D'autres matériaux (métaux,
céramiques), qui peuvent être de la même façon
micropercés par laser, n'offrent pas les mêmes rapports de forme
aussi élevés. Les mécanismes du processus de perçage ont
été étudiés en détail et un modèle analytique
original a été construit récemment. Les divers résultats
expérimentaux, obtenus avec le laser KrF, sont revus en insistant sur
les paramètres conduisant à la formation de "bons" trous avec
les rapports de forme élevés. Pour les applications il est aussi
important de noter que de tels rapports de forme élevés sont obtenus
avec la configuration ordinaire du laser KrF ayant une divergence de 3 mrad
en standard. Cependant, comme le modèle le montre, il y a encore de
l'espace pour une amélioration du rapport de forme en utilisant un
faisceau avec une divergence plus faible (la limite théorique est 0,2
mrad). De nouveaux travaux de recherche se poursuivent actuellement.
Abstract
Laser drilling becomes of increasing importance when
hole diameter is in the range of 10 to 50 m, for which conventional
alternative approaches are becoming difficult and cost inefficient.
Furthermore, it is viewed as the technique of choice for a number of
composite materials and hard materials which are not readily processed at
the microscopic level by contact mechanical tools. We have demonstrated that
suitable experimental conditions are capable of producing microholes with
record aspect-ratio (up to 600) in pure polymers like PET, PI, PC, PS, PMMA,
PEEK,... For example holes of diameter typically 30
m can be as long
as 18 mm, depth at which the drilling rate is getting nearly zero and the
profile stationary. Other materials (metals, ceramics) which can be
similarly laser microdrilled do not exhibit such very high aspect-ratio. The
mechanisms of the drilling process have been studied in details and an
original analytical model has been constructed recently. The various
experimental results, obtained with the KrF laser, will be reviewed with
emphasis on the parameters leading to formation of good holes with high
aspect-ratio. For the application it is also important to note that such
high values of aspect-ratio are obtained with regular configuration of the
KrF laser giving a standard divergence of 3 mrad. However as shown by the
model there is still room for improvement by using a beam with a lower
divergence (theoretical limit is 0.2 mrad). Further experimental work is now
in progress.
Mots clés : Matériaux / laser / usinage / perçage / modèle / profil / mécanismes / polymère / divergence / découpe
Key words: Materials / laser / processing / drilling / model / profile / mechanisms / polymer / divergence / cutting
© AFM, EDP Sciences, 2006
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